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凝汽器生产改造运输配件安装注意事项

凝汽器生产改造运输配件安装注意事项

6.2.1 凝汽器的冷却管在运输、装卸、拆箱、码垛、倒运过程应轻拿轻放,不得乱扔、踩踏。在加工、穿管过程,不得强力冲击管羰或使管端与管板、隔板撞击,以增加冷却管的应力。

6.2.2 凝汽器壳体在现场合,应按下列要求进行:

( 1 )合平台须垫平,两端四角低差般应不于 10 ㎜;

( 2 )壳体起吊应绑扎在壳体结坚的部位,起吊应平稳,不使设备产生变形;

( 3 )壳体应垫平、垫,并能自由地合在起;

( 4 )管板、隔板对底板应垂直,其垂直度偏差不于 1 ㎜ /m ,两端管板标应致,管板平面应平行,板间距离经分区查,其偏差均应不于 30 ㎜,以确保管子长度够用;

( 5 )间隔板的管孔心,与两端管板相对应的管孔心的不同心度应不于 3 ㎜,心找后按图纸规调整各道隔板管孔心的抬或降低;

( 6 )壳体表面的局部弯曲允许为 3 ㎜,长度上的弯曲不应于 10-20 ㎜(机取);

( 7 )上下部装配时,板的不平度及侧板的错边应不于 10 ㎜;

( 8 )壳体焊接应按焊接规程进行,并应采取措施防止壳体变形;

( 9 )向壳体上接疏水管与喷水管,应在壳体合焊接完毕后进行,露出壳体外的管口应焊接临时堵板;

(10) 接到凝汽器的各项管子应采取措施,使汽水不直接冲到冷却管上,含盐浓度较的疏水管喷孔,应能使喷水雾化良;

( 11 )合后的壳体焊缝应做渗油试验,确认渗。

6.2.3 凝汽器壳体装后,在穿冷却管应查下列各项:

( 1 )壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行查,其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准,对管板、隔板应拉钢丝复查找正;

( 2 )对壳体内某些拉筋和隔板需要在穿部分冷却管后才能进行安装的,应正确安排工序;

( 3 )壳体上及与汽缸连接的短节上的孔洞应尽可能开,并加上堵板;

( 4 )查隔板的管孔,进行冷却管试穿,应使冷却管能顺利地穿过,管孔应刺、锈皮,两边有 1 × 45 ° 的倒角,隔板的管孔数量应与图纸相符,遗,否则须补充开孔;

( 5 )胀接冷却管的管板孔般应比冷却管外径 0.20~0.50 ㎜,管孔内壁应光洁,锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽;

( 6 )壳体内部应清扫,清除切杂物和灰尘,并应将部妥善封闭。

6.2.4 冷却管穿胀应进行管子验 , 具体要求如下。

6.2.4.1 每根冷却管须进行外观查,管子表面应裂纹、砂眼、腐蚀、再凹陷、毛刺和油垢等缺陷,管内应杂物和堵塞现象,管子不直应校正。

6.2.4.2 冷却管应具备出厂合格和物理能及热处理件,并应抽查铜管总数的 5% 进行水压试验或涡流探伤。抽样方法按批量或存放环境确,要有代表,水压试验压力为 0.3~0.5MPa ,用小木棒轻轻敲打管子外壁应渗。如发现管子低劣时(不合格管达安装总数 1% ),则每根冷却管都应进行试验。

6.2.4.3 抽查铜管安装总数的 1/1000, ,用氨熏法进行残余应力试验(试验方法见附录 H )。对不合格批号的铜管,应部作整根消除内应力处理。

6.2.4.4 抽取管子总数的 0.5~1/1000 进行下列工艺能试验(机取下限,小机取上限):

( 1 )压扁试验,切取 20 ㎜长的试样,压椭圆,至短径相当于原铜管直径半,试样应裂纹或其他损坏现象;

( 2 )扩张试验,切取 50 ㎜长的试样,用 45 ° 的车光锥体打入铜管内径,其内径扩到比原内径 30% 时,试样应不出现裂纹;

( 3 )如上述试验不合格时,可在铜管的胀口部位进行 400~450 ℃ 的退火处理。

6.2.5 采用退火方法消除铜管内应力,退火温度应为 300~350 ℃ (罐内蒸汽温度),保持时间根据材质和现场试验确,般为 4~6h (始终保持 350 ℃ 者,时间可为 60min )。

6.2.6 凝汽器冷却管应符合下列要求:

( 1 )穿管工作应在风沙、雨雪侵袭的条件下进行;

( 2 )穿管时应在两端管板和各道隔板处都设人,使穿管对准各道管孔,避冲撞;

( 3 )穿管时查管端应符合 6.2.4.1 的要求,管口应清理毛边,列须部打磨;

( 4 )穿管时应轻轻拉,不冲撞管孔,穿管受阻时,不得强力击,应使用导向器导入。

6.2.7 凝汽器冷却管在正式胀接,应进行试胀工作,并应符合下列要求。

( 1 )胀口应欠胀或过胀现象,胀口处管壁胀薄约 4%~6% ,胀管后内径的合适数 Da ,按下列公式计算:

Da=D 1 - 2t ( 1 - a )㎜

式 D 1 ——管板孔直径,㎜;

t ——铜管壁厚,㎜;

a ——扩胀系数, 4%~6% 。

( 2 )胀口及翻边处应平滑光洁,裂纹和的切痕。翻边角度般为 15 ° 左右。

( 3 )胀口的胀接度般为管板厚度的 75%~90% ,但扩胀部分应管板壁内不少于 2~3 ㎜,不允许扩胀部分过管以上试胀工作合格后方可正式胀管。

6.2.8 凝汽器冷却管胀接工作环境应整洁、干燥,气温应保持在 0 ℃ 以上,在厂外胀管时四季都应搭工作棚,避风沙和气温剧变,影响施工。

6.2.9 凝汽器冷却管胀接应达到下列要求:

( 1 )凝汽器壳体应垫平垫稳,歪扭现象,若壳体合后经过搬运,在穿胀管子应将壳体垫平,交使管板和隔板的管孔心达到原始合的状态;

( 2 )管子胀接应在管板四角及央各胀根标准管,以查两端管板距离有不致和管板央个别部位有凸起,造管子长度不足等情况,管子胀接程序应根据管束分情况妥善安排,不得困胀接程序不合理而造管板变形;

( 3 )正式胀管应胀出水侧,同时在进水侧设人监视,防止冷却管从该端旋出损伤;

( 4 )正式胀接工作按 6.2.7 条要求进行;

( 5 )胀接和管子应露出管板 1~3 ㎜,管端光平剌; ]

( 6 )管子翻边如厂家规时,般在循环水入口端进行 15 ° 翻边;

( 7 )冷却管尺寸不够长时,应换足够尺寸的管子,禁止用加热或其他强力方法伸长管子。

6.2.10 具有钛管板的凝汽器施工时,除应符合 6.2.7 条 ~ 6.2.9 条有关要求外应遵守下列规:

•  工作现场须采取门遮蔽措施,严防灰尘,在水室内工作要

用风机通风。

( 2 )参加钛管施工人员和焊工应经门培训并考试合格;钛管焊接须具备焊接措施,并按部颁《钛材管板焊接技术规程》( SD339-89 )的规。

( 3 )钛管板及管端部穿管应使用白以布以脱脂溶剂(酒、三氯乙烯等不易燃溶剂)擦拭,除去油污,并用塑料布盖。对于管端有防油包扎者,在穿管不得打开。

( 4 )穿管用导向器以及对管端施工用的工具,每次使用都须用酒清洗,并不得使用铅垂。

( 5 )施工人要穿干净的用工作服及工作鞋,并戴脱脂手套,每班换次,当被油脂污染时须立即换。

( 6 )管孔不得用手抚摸,临穿管须用酒清洗。

( 7 )扩管及切管机具须清洗耳恭听,每扩管 1-3 根后即用酒清次,扩管时不得使用扩管机油,应用酒作清剂。

( 8 )扩管用胀杆和胀子应经查,要时换。

( 9 )扩管率般与铜管相同,不得于 10% 。

( 10 )管端切齐尺寸般为 0.3~0.5 ㎜;切下的钛屑须及时清理,严防钛材着火。

( 11 )管子胀后,在管板外伸部分应用酒清清,并用氩弧焊焊接,焊后对焊口应进行外观及渗透液查。

6.2.11 凝汽器装后,汽侧要进行灌水试验,灌水度要充满整个冷却管的汽侧空间,并出部冷却管 100 ㎜,维持 24h 应渗。对于已经支持在弹簧支座上的凝汽器,灌水试验要加临时支撑。凝汽器灌水试验后应及及时把水放净。

6.2.12 凝汽器支持弹簧安装要求如下:

( 1 )安装应对弹簧进行外观和几何尺寸查,弹簧应裂纹,不歪斜,般应将度相接近的弹簧编为,或对弹簧分别进行压缩试验,将试验接近的弹簧编为。

( 2 )弹簧安装应平直偏斜,弹簧与簧座的间隙四周匀。

( 3 )同支脚下弹簧的压缩量及四周的度应相等,允许偏差为 1 ㎜。

( 4 )凝汽器的底板应放平,支脚和底板间的度应做到,当弹簧座上的调整螺钉完拧松时,弹簧连同簧座应能自由取出,当弹簧压缩到安装时,弹簧座上的调整螺钉丝扣应有裕量,弹簧座与底板间的垫铁应保持厚度,不般不小于 20 ㎜。

( 5 )对每个支持弹簧应做几个标记,并记录其上下对应间的自由度和安装后的度。

6.2.13 对于凝汽器与汽缸间连接的短节、两个凝汽器间的平衡短节和拉筋膨胀伸缩节的焊缝,安装应进行渗油试验,并应渗。

6.2.14 用弹簧支持的凝汽器与汽缸连接,应符合下列要求:

( 1 )凝汽器与汽缸连接时,汽侧是否灌水应按制造厂的要求进行;

( 2 )凝汽器应处于自由状态,不应有歪扭和偏斜,或受到其他物体的障碍,在凝汽器与汽缸连接,任何管道不得与凝汽器进行终连接,汽缸本身有关的临时支撑都应拆除;

( 3 )凝汽器位后配装弹簧座下的垫铁时,不得改变弹簧贯穿量,垫铁与底板和弹簧座应接触;

( 4 )弹簧座下的垫铁装配完后要松去调整螺钉;

( 5 )凝汽器与汽缸连接的过程,不允许破坏汽轮机的位或附加给汽缸额外应力。

6.2.15 凝汽器与汽缸采用焊接连接时,应符合下列要求:

( 1 )连接工作应在低压汽缸负荷分配合格、汽缸量终位后进行;

( 2 )焊接工艺应符合焊接规程的要求,并应制防止焊接变形的施焊措施,施焊时应用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移,当变形的施焊措施,施焊时应用百分表监视汔缸台板四角的变形和位移,当变化于 0.10 ㎜时要暂时停止焊接 , 待恢复态后再继续施焊 ;

(3) 凝汽器与排汽缸的接口可以加铁板贴焊,其上口弯边入排汽缸内的部分,般不应过 20-50 ㎜。

6.2.16 凝汽器采用法兰与汽缸连接时应满足下列要求:

( 1 )有波形伸缩节的法兰,应在法兰的结合面处预留设计规的冷拉间隙,般为 2.5~3.0 ㎜,沿法兰四周测量的间隙应均匀,允许偏差为 0.3~0.4 ㎜;

( 2 )法兰封面的垫料可采用石棉橡胶板或石棉带,涂料可采用白铅粉、红丹粉拦以适量的亚麻仁油的合物。

6.2.17 凝汽器两端水室和管板上应按设计规涂刷防腐层。

6.2.18 凝汽器水侧应做严水压试验,允许用循环水直接充压,充水时须把空气放净,水室盖板、人孔门和螺栓等处应渗。

6.2.19 凝汽器在整个安装过程应有防止杂物落入汽侧的设施。后封闭凝汽器应查汽侧空间和冷却管束间不得有任何杂物,部管子应外伤痕迹。

6.2.20 凝汽器水位计的安装应符合下列要求:

( 1 )玻璃水位计应有根并联的旁通管,以释放空气。

( 2 )与凝汽器相连的连通管,内径不应小于 25 ㎜,水侧连通管应引自热井,并有 U 型水封管, U 型管的度应不小于 150 ㎜。汽侧连通管向水位计侧应有不小于 1/25 的坡度。

( 3 )玻璃水位计装完毕后应做灌水试验,要求严渗。

( 4 )玻璃水位计应装设保护罩。

6.2.21 凝汽器的胶球冲洗装置的安装应符合下列要求:

( 1 )对胶球泵,应按本篇 7 章离心泵的要求进行查安装;

( 2 )对胶球回收装置应进行工作压力 1.25 倍的严水压试验,并应渗;

( 3 )胶球分路装置及观察玻璃应严不,观察玻璃要清洁透明,能观察胶球的动态。

( 4 )胶球回收网安装应牢固,网孔应保不胶球;

( 5 )查涡流区列角应焊有弧形衬板,与水室连接的其他管口应有遮盖网,水室盲孔口应加堵板,上下水室隔板与端盖板的封条,应做到严缝隙;

( 6 )对整个系管路,要确短捷合理的路,尽可能减少阻力,收球阀出口到球泵入口般顺流程方向应有不小于 2% 的坡度,不得有 180 ° 急弯,管路还应装有牢固的支架。

6.2.22 凝汽器设备安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术文件:

•  冷却管出厂的材质件;

( 2 )铜管用氨熏法进行残余应力的测记录;

( 3 )支持弹簧的原始记录和安装后的度记录;

( 4 )波形伸缩节冷拉间隙记录;

( 5 )水侧和汽侧严试验记录。

 

见搭配
相 关 设 备
设 备 型 号 数量
凝汽器 来电咨询 1台
胶球清洗装置 来电咨询 1台
冷却管(铜管或不锈钢管) 来电咨询 1台
换热管现改造都用(不锈钢管)效果是铜管几倍易清洗防腐蚀用 来电咨询 1台

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